高爐生產(chǎn)中使用*普遍*廣泛的設(shè)備是皮帶輸送機，它是物料運輸?shù)闹饕獦屑~，物料不能得到保供則生產(chǎn)無法正常進行，可見皮帶機穩(wěn)定連續(xù)運轉(zhuǎn)是設(shè)備保障工作重中之重。大傾角皮帶輸送機在高爐生產(chǎn)中也因物料、場地等原因被頻繁使用，且承擔著各種雜礦的保供，一旦不能連續(xù)運轉(zhuǎn)，就會造成高爐減風，甚至是長時間的休風。

    供料作業(yè)區(qū)擔負著保供煉鐵廠高爐塊礦的艱巨保供任務(wù)，實際生產(chǎn)中有三條大傾角皮帶輸送機，均為滿負荷作業(yè)。五機運f203皮帶機即為其中之一，承擔著五高爐釩鈦、硅石等各種雜礦的保供，以及在天氣、物流等特殊情況的影響下保供燒結(jié)礦、球團等。在輸送時均需進行水霧抑塵，這樣導(dǎo)致物料較為潮濕，粘料嚴重，因其構(gòu)造特殊，無法使用平皮帶所用清掃器，所以每次帶料時，必須有一到兩人專門負責及時清理皮帶機的頭尾部回落的大量物料，而且每帶完一次料后，需停下整個系統(tǒng)，再組織人力、物力進行人工清理，導(dǎo)致系統(tǒng)不能連續(xù)運轉(zhuǎn)，高爐倉存無法保證。皮帶使用壽命也因粘料受到極大的影響，經(jīng)常出現(xiàn)跑偏、劃扯等。一旦出現(xiàn)問題，將立即造成高爐減風，甚至休風，同時可能造成煉鋼、軋鋼系統(tǒng)減產(chǎn)或停產(chǎn)，后果十分嚴重。為了保證大傾角皮帶輸送機正常運轉(zhuǎn)，經(jīng)過現(xiàn)場反復(fù)研究和多次試驗，研制、設(shè)計并使用了大傾角皮帶輸送機粘料清理方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

    為了克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，解決大傾角皮帶輸送機皮帶粘料的技術(shù)問題，本技術(shù)提供一種大傾角皮帶輸送機粘料清理裝置，使大傾角皮帶輸送機在作業(yè)過程中不再需要人力全程跟蹤清料，而且可以連續(xù)作業(yè)，在提高作業(yè)效率的同時避免造成長時間的停機，保證大傾角皮帶輸送機正常運轉(zhuǎn)。

本技術(shù)通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)。

一種大傾角皮帶輸送機粘料清理裝置，它包括振打清理裝置和粘料回收裝置，其中：

    所述振打清理裝置安裝于大傾角皮帶輸送機頭輪后回程皮帶的上方，振打清理裝置包括固定支架、振打輪固定座和振打輪，所述固定支架橫跨大傾角皮帶輸送機頭輪后回程皮帶的上方，振打輪固定座相對設(shè)置于皮帶寬度方向兩側(cè)的固定支架上，振打輪軸的兩端分別安裝于振打輪固定座上，兩個振打輪對稱設(shè)置于振打輪軸的兩端，沿振打輪外圓面圓周方向等角度設(shè)置有五個或者六個振打塊，兩個振打輪上設(shè)置的振打塊在鉛垂面上的投影不重合；在兩個所述振打輪之間的振打輪軸上對稱設(shè)置有十字形支撐架，支撐架的四個外端部分別與振打皮帶固定連接，兩個支撐架的角度相錯45度；

    所述粘料回收裝置安裝于大傾角皮帶輸送機頭輪后回程皮帶的下方并位于振打清理裝置的后側(cè)，粘料回收裝置包括懸掛支架、導(dǎo)料槽和給料機，懸掛支架懸掛于皮帶機下機架上，導(dǎo)料槽的進料端安裝于懸掛支架上并設(shè)置于皮帶的下方，給料機安裝于導(dǎo)料槽的出料端。

進一步地，所述振打塊的高度為40~60mm，振打塊為焊接為一體的兩根軸線方向相互平行的螺紋鋼。

進一步地，所述振打皮帶的外端部設(shè)置有用于使振打皮帶外端部重量增大的膠帶條，膠帶條通過螺栓固定安裝在振打皮帶上。

進一步地，所述支撐架由四塊鋼板焊接為十字形，鋼板的寬度為60mm，厚度為12mm，高度為80mm；所述振打皮帶的寬度為60mm，厚度為16mm，長度比振打輪的半徑長150mm。

本技術(shù)與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果。

    本技術(shù)提供的一種大傾角皮帶輸送機粘料清理裝置，在皮帶運轉(zhuǎn)時，通過皮帶帶動振打輪，振打塊和振打皮帶雙重振動皮帶振落粘料，致使皮帶上粘料絕大部分掉落，通過給料機將物料再次帶入機頭料咀，隨下工序皮帶入倉。振打不下的物料也不會在運轉(zhuǎn)過程中再次散落。本技術(shù)成本低廉，安裝簡單，材料可全部利用廢舊材料及邊角料，效果明顯，可實現(xiàn)連續(xù)作業(yè)，釋放人力，降低勞動強度，保證系統(tǒng)連續(xù)運轉(zhuǎn)，改善現(xiàn)場環(huán)境，效益可觀。